CIUDAD DE MÉXICO.- Tres semanas del desplome en la Línea 12 del Metro en la Ciudad de México en donde se perdieron varias vidas, han comenzado a surgir las primeras hipótesis del por qué sucedió el accidente, la más apoyada por los especialistas y peritos estructurales es una falla en la soldadura de las planchas de metal que sirven de soporte a las trabes por donde corren los trenes.
Esta deficiencia, ocasionada presuntamente por personal mal capacitado, provocó el calentamiento y, en consecuencia, el debilitamiento del metal, lo que derivó en el colapso de la estructura.
Personas cercanas al caso consultadas por MILENIO afirmaron que esta es la hipótesis que mejor explica el colapso del tramo elevado entre las estaciones Olivos y Tezonco, que dejó 26 fallecidos, y es una de las principales líneas de investigación que se sigue en esta indagatoria.
Otros expertos consultados también coinciden en la hipótesis de que la causa del percance es la falla en la soldadura.
El ingeniero civil, Eduardo Ramírez, reconoció que la soldadura deficiente de las trabes metálicas está entre las causas posibles del colapso ocurrido el 3 de mayo.
Integrante de la Asociación Americana de Ingeniería Ferroviaria y Mantenimiento de Vías, que fija las recomendaciones de diseño, construcción y mantenimiento en estructuras metálicas, puntualizó que el proceso de soldadura es tan especializado que requiere control de factores como amperaje y no puede hacerse en días lluviosos porque la humedad afecta la calidad.
“Una vez que rebasas la temperatura, sobrepasaste el límite elástico y entonces ya te vas a un rango donde la deformación puede ser mucho más fácil y provocas entonces cansancio de material o fatiga”, explicó el especialista.
En un recorrido por la obra, se observó que debajo de la losa de concreto de la plataforma hay tres placas de acero soldadas como una “I” mayúscula y reforzadas con diafragmas en forma de “X” del mismo material y unidas de la misma forma.
Estas estructuras son de 30 metros, que es la longitud de las trabes de metal, pero como es difícil transportarlas se utilizan otras de 15 metros, por lo que se añade una soldadura más.
Respecto a la falla en las soldaduras, las razones pueden ser que el soldador no tenía capacitación suficiente, es decir, que no haya sido ingeniero soldador o no contara con certificación de los organismos encargados de ello, como el Organismo Mexicano de Certificación en Soldadura o la American Welding Society.
La soldadura en este tipo de obras es un proceso que requiere alta calificación, de ahí que los proyecto de este tipo se diseñan a partir de cálculos matemáticos asociados a la Ley de Hooke, que alude a elasticidad de un objeto sometido a una fuerza.
En contraste, el exceso de amperaje en la soldadura también se convierte en un problema que provoca que el acero se haga poroso y a la larga se quiebre fácilmente.
Por tanto, los soldadores expertos unen una parte de las trabes y suspenden el trabajo el tiempo suficiente para que se enfríe el material antes de retomar el trabajo.
Existe incluso una tabla de medidas en la que se establece el diámetro del electrodo que se usará en la soldadura a partir del espesor del material en el que se trabajará.
Avance
El secretario de Obras y Servicios de la Ciudad de México, Jesús Esteva, informó que el retiro de los escombros por el colapso lleva 70 por ciento de avance, luego de que el miércoles comenzó el corte de la losa que quedó inclinada.
En videoconferencia de prensa detalló que ya fueron cortados los puntos señalados por los peritos, lo que da paso a iniciar su traslado a los talleres de resguardo.
Indicó que se tiene previsto avanzar durante estos días en el marcaje y corte de las trabes metálicas para su posterior retiro y así iniciar los trabajos de limpieza en la zona.
La secretaria de Gestión Integral de Riesgos, Myriam Urzúa, comentó que el avance es de 100 por ciento en la realización de los cortes y de 30 por ciento en el retiro de la estructura.
ard